第282章 星海集團又多一項世界第一（1 / 2）
「設備運行一切正常！」
「好，開始裝料！」
隨著生產主管一聲令下，星海集團鋁合金生產車間一號生產區域，工人按照顯示屏上麵的操作要求，操作搬運設備，把一定數量的標準鋁錠放到料框中。
鋁錠進行自動篩選器，落入運輸帶。
當鋁錠經過視覺搬運機器人掃視區域時，運輸帶會停下，攝像頭拍攝，圖像分析，機器人會自動抓取鋁錠到另外一個運輸帶上，同時程序會自動記錄抓取數量。
當程序判定數量符合工藝要求時，就會執行下一步工序－－稱重！
因為每個鋁錠的重量還是有些差異，自動稱重並記錄數據，一般會在一定誤差內。
同樣的，不同的重量鋁錠，會自動抓取其它元素。
其它元素符合條件後，鋁錠和其它元素會自動投入熔煉爐，根據程序，一步一步走。
這自動程序，包括熱處理溫度和時間，升溫速度和降溫速度，都有嚴格要求。
星海集團的鋁合金工廠，隻需要工人搬運鋁錠，其它的，都交給設備進行了。
一爐最多熔煉20噸，需要熔煉多少噸鋁合金，輸入數值就可以了。
隻有符合條件了，才會執行下一步。
比如說，某一種元素數量不夠，它會有語音提示：
「鎂重量不足，尚差5公斤！」
同時，大屏幕上有總運行的路線圖，運行到哪裡就顯示綠色，如果出現異常，某個點就出現紅點，工程師一下子就知道哪個環節出了問題。
先進化竟然達到這個程度！
國內外鋁合金工廠沒有這麼先進的自動化生產線！
看上去感覺很黑科技，已經達到智能化。
實際上，它並不黑科技，搞自動化設計的行家，知道搞這一套還是可以實現的，隻是要求對自動化知識和經驗理解非常深，運用熟練，而且要有配套設備，說到底主要是砸錢。
比如視覺自動化抓取機器人，在自動化生產公司，這一套很常見。
一台可以抓取50KG的機器人+視覺係統+輔助設備，幾十萬元可以實現。
一條生產線會有數台視覺自動化抓取機器人其它類型機器人，而一般工廠直接用人工搬運。
機器人不會多抓工件，每抓取一個鋁錠（吸盤），就相當於執行一次抓取和搬運程序，執行了多少次搬運程序，就相當於抓了多少個鋁錠。
又比如鋁錠的落料自動篩選設備，其實就是利用工件的重力而已，在工廠中運用得非常廣泛的一套工裝。
當然，想要實現星海集團這一套鋁合金熔煉自動化，就需要很多自動化設備，把這些自動化設備串聯一起。
也許有錢，可以買這些自動化設備。
但星海集團這套自動化設備最難的，就是總體邏輯設計和具體工藝的邏輯程序。
這才是自動化設備的核心！
一個環節出現異常，其它環節全部完蛋。
現場有工程師盯著，就是出現異常時，及時處理。
最主要的，就是生產安全，機器人運轉時，可不會因工人出現安全事故而會自動停止。
想實現這一步並不難，就是增加安全光柵，碰到安全光柵，某台機器人或者生產線全部停止運行，離開之後，它又會自動運行，但是，不可能所有地方都安裝安全光柵，會給實際生產帶來麻煩，如果沒必須，就盡量不安裝。
除此之外，就是人機互動，這也是目前最難解決的，星海集團的生產線隻是有那麼一丁點味道而已。
工人雖然培訓過了，但他們可不懂維護設備，需要工程師負責。
幾個小時後，第一爐汽車用板鋁合金6009出產。
汽車用鋁合金板規格是根據工業和信息部門發的行業標準，星海集團再根據各汽車主機廠的情況進行調整。
比如6009板，供貨板厚有2毫米的，主流寬度有1000、1500、1800三種規格，主流長度是4000、5500。
眼前的第一爐鋁合金板6009，是1500毫米寬度55米長的規格。
等鋁合金板冷卻後，工程師要求拿起遊標卡尺測量板厚誤差情況。
不同板厚的允許公差是不一樣的，按照行業標準，2毫米的板厚，允許公差是±013，大概是正負板厚的65%。
但是，星海集團要求公差是±010，也就是正負10絲，要控製在正負板厚的5%之內。
5%，其實是很多材料的板厚標準的供應標準。
比如20毫米的板厚，最薄的地方，不能低於19毫米！如果嚴重腐蝕板薄了，隻能降級使用。
一般來說，鋼廠和鋁廠都能滿足這個行業標準，但如果控製不好的話，會過薄或過厚。
雖然采購是按照重量來算價錢，但是，板厚誤差，特別對鈑金折彎這一塊工藝，影響非常大。
比如說星海集團的這一爐6009鋁合金板，可編號為XXXXX20110421001爐號（以下簡稱1號爐），厚板非常均勻的，假如是202毫米。
下一爐的6009鋁合金板，就是不同爐號了，板厚可能是198。
雖然202和198都符合公差，但是，給會鈑金折彎生產帶來麻煩。
不同的板厚，它的折彎力要求肯定不一樣，最終折出來的鈑金形狀角度肯定會有偏差！
這就造成了，折彎困難！
而且，哪怕是相同板厚，但硬度相差太大呢，折彎力度也不一樣！
完了，芭比Q了！
所以，想實現批量生產，難就難在這裡！
不穩定呀！
搞鈑金折彎的，最怕的是碰上不同爐號和批號的材料，板厚厚度不一樣，材料軟硬也不一樣，老是調工藝參數，煩死了。
鈑金工程師，最煩的就是碰上這種情況。
搞鈑金生產的工廠，肯定會要求穩定的板厚。
特別是汽車主機廠，自動化程度高，要求鈑金穩定，否則想實現自動化生產就很難。
此時，質量工程師已經把測量數量測量出來了。
「每隔200毫米，測了12個點，都是201毫米！很棒！」
遊標卡尺最小讀數就是001毫米（副讀尺50個刻度，05/50＝001）
想再測量得更精準，必須其它更精準的測厚儀器了，但沒必要。
「粗糙度合格！特別光亮耶，04以內了。」
質量工程師用肉眼判斷，可以通過反光麵和手扌莫來進行判斷，想用儀器測量，非常麻煩。
其它的，還要測量水平度，即數米範圍內，凹凸不平的誤差情況。
測量完之後，再測量硬度。
因為鋁合金6009比較軟，測量硬度使用便攜式維氏測量儀。
差不多半個小時後，厚度、粗糙度、水平度、硬度等主要指標測量完成，質量工程師測量完成。
測量好這一爐號，2號生產區域的6009板厚也冷卻了。
這名質量工程師再進行測量，不同爐號之間，主要看厚板的差異。
2號爐，厚度202毫米！
非常不錯！
質量工程師最怕1號爐是210毫米，然後2號爐是190毫米，雖然都在公差範圍內，都符合厚板要求，但實際公差已經達到02毫米了，這個公差可是非常大了！
不同爐號的板厚不穩定，汽車廠的鈑金工程師可要罵娘了。